• Формы изготавливаются из чистого силикона, абсолютно инертного медицинского материала. Силикон не вступает ни в какое химическое воздействие с другими материалами. Следовательно, ваша пища, изготовленная в форме из силикона, никогда не будет содержать никаких посторонних примесей, что часто случает при приготовлении пищи в посуде из металла. Выдерживает температуру от -30 C до +280 С. Силиконовая посуда проста в уходе и хранении, облегчает жизнь современной хозяйке, позволяет экспериментировать и создавать традиционные блюда. В комплект входит 3 формы: форма для кекса, форма «лоток», форма «универсальная»
• Преимущества:
• В силиконовой посуде можно готовить разнообразные блюда в любых духовых шкафах, микроволновых печах, аэрогрилях.
• Блюда отличаются отменными вкусовыми качествами. В отличие от металлических форм, силикон, являясь инертным материалом, не взаимодействует с продуктами, как при нагревании, так и при заморозке.
• Силиконовые формы для выпечки незаменимы для приготовления низкокалорийных блюд. Благодаря антипригарным свойствам материала для смазывания формы необходимо совсем немного масла, и только при первой выпечке.
• Любое блюдо, приготовленное в силиконовой форме, легко вынимается, сохраняя заданную форму. • Формы для выпечки займут на кухне минимум места. Их можно свернуть и убрать в шкаф, а при очередном использовании форма примет первоначальный вид.
• Приготовление не требует от хозяйки специальных знаний. В них можно выпекать не только пироги и кексы, но и приготовить запеченную рыбу или тушеное мясо, сделать желе, пудинг или холодец.
Рекомендации по применению:
1. При первом использовании: вымыть форму теплой водой, смазать маслом.
2. В процессе приготовления используйте кухонный инструмент (нож, лопатка) из дерева, пластика или силикона.
3. Перед заполнением поставьте силиконовую форму на основу - противень, решетку или круг микроволновой печи. Наполненную форму перемещайте только на подставке.
4. Рекомендуемая температура для выпечки ~ 2300С.
5. Перед извлечением выпечки из силиконовой формы дайте ей немного остыть, осторожно отогните края формы.
6. После использования вымойте форму с использованием гелей для мытья посуды.
7. Если вы моете форму для выпечки в посудомоечной машине, при последующем использовании потребуется повторно смазать маслом перед выпечкой.
Меры предосторожности:
• не ставьте силиконовую форму на открытый огонь, непосредственно на газовую или электрическую конфорку,
• не мойте силиконовую форму для выпечки царапающими абразивными средствами,
• не используйте острый кухонный инструмент.
среда, 17 февраля 2010 г.
четверг, 18 июня 2009 г.
Склеивание силиконовой резины
Силиконовая резина, обладая антиадгезионными свойствами, трудно склеивается сама с собой и с другими материалами.
Обычные клеи для этого не пригодны. Поэтому были разработаны специальные грунтовки и клеи на силиконовой основе, которые обеспечивают достаточный склеивающий эффект. Склеивание возможно двумя принципиально различными способами:
а) использование вулканизирующего средства, обладающего адгезионными свойствами,
6) склеивание вулканизированных деталей между собой и с другими материалами с использованием клея.
Обычные клеи для этого не пригодны. Поэтому были разработаны специальные грунтовки и клеи на силиконовой основе, которые обеспечивают достаточный склеивающий эффект. Склеивание возможно двумя принципиально различными способами:
а) использование вулканизирующего средства, обладающего адгезионными свойствами,
6) склеивание вулканизированных деталей между собой и с другими материалами с использованием клея.
Дополнительная вулканизация Силиконовой резины.
Силиконовая резина, вулканизированная на прессе или в канале с разогретым воздухом, обладает, как правило, хорошими показателями по прочности на растяжение, однако, другие качества, например остаточная деформация сжатия, оставляют желать лучшего. Поэтому в большинстве случаев требуется дополнительная вулканизация (отжиг).
Отжиг рекомендуется проводить в печи с циркуляцией воздуха. При этом необходимо следить за тем, чтобы детали не касались друг друга и воздух проходил беспрепятственно.
Для большинства изделий из силиконовой резины достаточна обработка в течение 2-6 часов при температуре +200°C, но, например, для изделий медтехники необходим более длительный отжиг при более высоких температурах. Для непрерывного отжига применяются более высокие температуры (до +350°C) с целью сокращения его продолжительности до 0,5-3 минут.
Показателем, который существенно улучшается после отжига, является остаточная деформация сжатия (остающееся изменение формы после обработки под давлением). Её величина должна быть по возможности минимальной в тех случаях, когда резиновые детали работают под давлением, т.е. в первую очередь прокладки.
Необходимое время отжига существенно зависит от толщины вулканизатов.
Для деталей толщиной менее 5 мм достаточно лишь несколько часов, в то время как для деталей толщиной более 20 мм требуется постепенный отжиг и более длительная обработка при необходимой температуре, с тем, чтобы все летучие компоненты испарились.
Детали из силиконовой резины, особенно после отжига, дают усадку, которая зависит от продолжительности и температуры отжига, от типа и размера деталей. Усадка составляет 2-5% и при изготовлении форм её необходимо учитывать.
Отжиг рекомендуется проводить в печи с циркуляцией воздуха. При этом необходимо следить за тем, чтобы детали не касались друг друга и воздух проходил беспрепятственно.
Для большинства изделий из силиконовой резины достаточна обработка в течение 2-6 часов при температуре +200°C, но, например, для изделий медтехники необходим более длительный отжиг при более высоких температурах. Для непрерывного отжига применяются более высокие температуры (до +350°C) с целью сокращения его продолжительности до 0,5-3 минут.
Показателем, который существенно улучшается после отжига, является остаточная деформация сжатия (остающееся изменение формы после обработки под давлением). Её величина должна быть по возможности минимальной в тех случаях, когда резиновые детали работают под давлением, т.е. в первую очередь прокладки.
Необходимое время отжига существенно зависит от толщины вулканизатов.
Для деталей толщиной менее 5 мм достаточно лишь несколько часов, в то время как для деталей толщиной более 20 мм требуется постепенный отжиг и более длительная обработка при необходимой температуре, с тем, чтобы все летучие компоненты испарились.
Детали из силиконовой резины, особенно после отжига, дают усадку, которая зависит от продолжительности и температуры отжига, от типа и размера деталей. Усадка составляет 2-5% и при изготовлении форм её необходимо учитывать.
Наслоение Силиконовой резины.
Смеси силиконовой резины можно наносить методом погружения, намазывания рекельным ножом и каландрирования. Способ погружения предусматривает прохождение полотна ткани с помощью специального приспособления в 10-35% эмульсию силиконового каучука в растворителе. Затем растворитель при температуре менее +80°C испаряется, а каучуковая смесь вулканизируется на полотне ткани в шахтах с нагревом до температуры +120-250°C.
Метод погружения обладает тем преимуществом, что эмульсия хорошо пропитывает ткань. Резина при этом хорошо закрепляется на поверхности ткани, что даёт возможность получать очень тонкие покрытия. Отрицательной стороной является относительно большой объем растворителя, требующийся при этой методике.
Способ погружения используется, как правило, для нанесения резиновых слоев на стеклоткань.
При методе нанесения эмульсия из силиконового каучука наносится на ткань с одной стороны при помощи рекельного ножа. Содержание плотного вещества должно составлять 40-60%. Затем следуют те же операции, как и при погружении.
По сравнению с методом погружения нанесение позволяет получать более толстые слои и используется в тех случаях, когда нанесение требуется только с одной стороны.
Для обоих названных способов пригодны только те смеси силиконового каучука, которые легко растворяются. В качестве растворителей используются: толуол, ксилол, тест-бензин, бутилацетат, декалин, перхлорэтилен и т.д. Эмульсии готовятся в аппарате с быстро вращающейся мешалкой (волчковые смесители). Целесообразно начинать готовить эмульсию при соотношении 1:1 и лишь затем добавить остаток растворителя.
Каландрирование является третьим способом нанесения. При этом смесь силиконового каучука, готовая к вулканизации (без растворителя), наносится с помощью каландра на полосу ткани. Покрытая этой смесью ткань пропускается через гидравлический пресс, канал с подогретым воздухом или вулканизируется в вулканизирующей машине непрерывного действия. При способе каландрирования сцепление между резиной и тканью не такое прочное, как в двух предыдущих методах. С другой стороны, здесь можно использовать смеси, как правило, плохо диспергирующиеся, но позволяющие добиться высоких характеристик по прочности. Методом каландрирования можно наносить толстые слои как с одной стороны поверхности, так и с двух.
Метод погружения обладает тем преимуществом, что эмульсия хорошо пропитывает ткань. Резина при этом хорошо закрепляется на поверхности ткани, что даёт возможность получать очень тонкие покрытия. Отрицательной стороной является относительно большой объем растворителя, требующийся при этой методике.
Способ погружения используется, как правило, для нанесения резиновых слоев на стеклоткань.
При методе нанесения эмульсия из силиконового каучука наносится на ткань с одной стороны при помощи рекельного ножа. Содержание плотного вещества должно составлять 40-60%. Затем следуют те же операции, как и при погружении.
По сравнению с методом погружения нанесение позволяет получать более толстые слои и используется в тех случаях, когда нанесение требуется только с одной стороны.
Для обоих названных способов пригодны только те смеси силиконового каучука, которые легко растворяются. В качестве растворителей используются: толуол, ксилол, тест-бензин, бутилацетат, декалин, перхлорэтилен и т.д. Эмульсии готовятся в аппарате с быстро вращающейся мешалкой (волчковые смесители). Целесообразно начинать готовить эмульсию при соотношении 1:1 и лишь затем добавить остаток растворителя.
Каландрирование является третьим способом нанесения. При этом смесь силиконового каучука, готовая к вулканизации (без растворителя), наносится с помощью каландра на полосу ткани. Покрытая этой смесью ткань пропускается через гидравлический пресс, канал с подогретым воздухом или вулканизируется в вулканизирующей машине непрерывного действия. При способе каландрирования сцепление между резиной и тканью не такое прочное, как в двух предыдущих методах. С другой стороны, здесь можно использовать смеси, как правило, плохо диспергирующиеся, но позволяющие добиться высоких характеристик по прочности. Методом каландрирования можно наносить толстые слои как с одной стороны поверхности, так и с двух.
Литье под давлением Силиконовой резины.
Обработка смесей силиконового каучука методом литья под давлением целесообразна при крупносерийном производстве.
При такой технологии применяется значительно более высокие температуры, но время вулканизации здесь существенно короче.
Изготовленные методом литья под давлением формы мягче других примерно на 5-10 единиц А Шора. Это можно компенсировать при изготовлении смеси за счёт увеличения количества наполнителя.
Подача смеси осуществляется роликовым ленточным перегружателем. Этот перегружатель либо протягивается и сгружает смесь на каландр, либо устанавливается на литьевой машине.
При такой технологии применяется значительно более высокие температуры, но время вулканизации здесь существенно короче.
Изготовленные методом литья под давлением формы мягче других примерно на 5-10 единиц А Шора. Это можно компенсировать при изготовлении смеси за счёт увеличения количества наполнителя.
Подача смеси осуществляется роликовым ленточным перегружателем. Этот перегружатель либо протягивается и сгружает смесь на каландр, либо устанавливается на литьевой машине.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)